FUNDICIÓN

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio fundido.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

ETAPAS

1. Diseño del Modelo: La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
• Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)hidráulicos o neumáticos.

• Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
• Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.
• Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
• Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
• Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico.

PROCESO

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.

CALCINACIÓN 

La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:

• la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre (CuCO₃). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO₂ en varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el oxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
• la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO₃) en su primera etapa de descomposición térmica que origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO₂). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el oxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.

REDUCCIÓN

La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

• el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
• el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂ ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO₂ ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.

FUNDENTES

En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.

Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente.

En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

METALES COMUNES

Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención en los últimos siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el combustible y los minerales de fundición separados. Tradicionalmente se usaban para realizar la primera etapa: la formación de dos líquidos, una escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y una mata de sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas impurezas. Estos hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de largo, 3 m de alto y 10 metro de ancho. El combustible que se quema en un extremo y su calor funde los sulfuros concentrados (generalmente tras una calcinación parcial), que se alimenta a través de la apertura del techo del horno. La escoria flota sobre la mata que es más pesada, y es eliminada para su desecho o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a un convertidor metalúrgico. Los detalles de este proceso varían entre hornos dependiendo de las propiedades de los minerales que componen la mena y de su concentración.

Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque producen escorias que contienen muy poco cobre, son relativamente ineficientes energéticamente y producen una concentración baja de dióxido de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su captura, y por consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de tecnologías de fundición del cobre. Los hornos de fundición más recientes se basan en las tecnologías de fusión en baño, de inyectado por lanza de oxígeno, fusión autógena o los altos hornos. 

SEGURIDAD EN LA FUNDICIÓN

Al realizar el proceso de fundición pueden haber muchos riesgos como:

• lesiones
• quemaduras
• riesgos químicos, como polvo, humo y gases
• lesiones oculares

Las precauciones frente a estos riesgos consisten fundamentalmente en:

• una adecuada instrucción,
• uso de equipos de protección personal (EPP):

• cascos,
• calzado de seguridad,
• guantes de trabajo y
• ropas protectoras

• almacenamiento correcto,conservación y mantenimiento de equipos.
• normas de tránsito para el equipo móvil (incluida la definición de rutas y un sistema eficiente de aviso y señalización) y un programa de protección contra caídas.

BIBLIOGRAFIA

http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n

http://definicion.de/fundicion/

http://share.wf/YT5FQTUE

http://share.wf/T3V6O3WL

http://share.wf/M3O143VH

PROCESO DE SOLDADURA

La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas temperaturas locales que permite la unión de metales. El tipo de la fuente de calor se utiliza a menudo como una descripción básica del tipo de procedimiento, tales como la soldadura de gas y la soldadura por arco.

Un problema importante de los metales de soldadura es que reaccionan más fácilmente con el ambiente cuando su temperatura aumenta. El método de proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera es la segunda característica más importante de la distinción entre los procesos. Las técnicas varían con los flujos de revestimiento, que forman una capa protectora, por protección con gases inertes. En algunas circunstancias, el aire se elimina mediante vacío.

Algunos procesos se han desarrollado para aplicaciones específicas, mientras que otros son muy flexibles y se pueden utilizar en varios tipos de actividades de soldadura.

Mientras que la soldadura se utiliza principalmente para la unión de metales similares y disímiles, que también se utiliza para reparar y reconstruir los componentes desgastados o dañados.

También hay una creciente gama de aplicaciones para recubrimiento nuevas partes duras, lo que resulta en superficies con resistencia a la corrosión,abrasión, impacto y desgaste.

Presentado por primera vez en el siglo 19, los procesos de arco se mantienen como el conjunto de técnicas de soldadura más utilizados. Como el nombre sugiere, la fuente de calor es un arco eléctrico establecido entre las piezas a soldar y el electrodo de metal. La energía eléctrica convertida en calor, genera una temperatura arco de aproximadamente 7000 ° C, causando la unión de metales por fusión de ellos.

EQUIPO DE SOLDADURA.

Equipo de soldadura con electrodo revestido. 

Cabina de trabajo, mesa y pinzas.

 Mesa de trabajo

Pinzas, en donde se pone el electrodo revestido. 

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Elementos de protección:

Careta, con protección visual, 

Overol, preferiblemente en jean, puede ir acompañado del peto.

Guantes de carnaza en perfectas condiciones.

Botas de protección dielectricas. 

PRACTICAS.

Centro punto y aplicación de soldadura en puntos equidistantes. 

Cordones de soldadura. 

PROCESO DE SOLDADURA, COMO USAR EL ELECTRODO.

NORMA ANSI Z 49-1

Recomendaciones:

1. Cumplir con con los elementos de protección tale como: overol resistente e a la chispa, botas punta de acero y preferiblemente dieléctricas, guantes de carnaza con refuerzo en los dedos pulgar e indice, peto de carnaza en buen estado, careta con filtro de protección en buen estado.

2. Ubicar los materiales a utilizar tales como: electrodos, materia.

3. Verificar el estado de la maquina de soldadura y sus respectivas mangeras (ninguna debe estar enrollada, pelada, o descompuesta).

4. Ubicar un punto en el cual se puedan dejar las pinzas en caso de necesitarlo sin que generen algún tipo de contacto eléctrico.

5. Encender la maquina.

6. Poner el electrodo en las pinzas por el lado de la numeración. (tener en cuenta no gastar en su totalidad el electrodo, ya que este puede dañar las pinzas).

7. Ubicar la pieza en la mesa a trabajar, con la careta a bajo, tratar de hacer contacto entre el electrodo y la pieza para formar arco eléctrico. 

8. Comenzar con el trabajo designado.

9. Ir verificando como quedan las juntas, al terminar el trabajo, guardas las colillas de los electrodos utilizados.

10. Apagar la maquina, ubicar las mangeras y enfriar la pieza.

11. Con una grata remover la escoria para ver el trabajo terminado. 

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO.

UNIONES Y TIPOS DE JUNTAS

La soldadura produce una conexión solida entre dos partes, denominada unión por soldadura. Esta unión por soldadura es la unión por dos bordes o superficies o de las partes que han sido unidas por soldadura.

La preparación de las piezas a soldar hace parte fundamental de este proceso y depende básicamente del espesor del material y la posición de los elementos a unir.

TIPOS DE UNIONES

Hay cinco tipos de uniones usados:

Unión Empalmada: En esta unión las dos partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se unen sus bordes. 

Unión de Esquina: Las partes e una unión de esquina, forman un angulo recto y se unen en la esquina del angulo. 

Unión Superpuesta: Esta unión consiste en dos partes que se superponen.

Unión en T: La unión en T, una parte es perpendicular a la otra parecido a la letra T.

Unión de Borde: Las partes de unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común, u la unión se hace por el borde paralelo.

REACCIONES 

Una reacción química es un proceso por el cual una o más sustancias, llamadas reactivos, se transforman en otra u otras sustancias con propiedades diferentes, llamadas productos.

En una reacción química, los enlaces entre los átomos que forman los reactivos se rompen. Entonces, los átomos se reorganizan de otro modo, formando nuevos enlaces y dando lugar a una o más sustancias diferentes a las iniciales.

Reacción de combustión

Reducción directa de los minerales 

DIAGRAMAS DE FASES.

Diagrama de plomo - estaño 

En termodinámica y ciencia de materiales se denomina diagrama de fase o diagrama de estados de la materia, a la representación entre diferentes estados de la materia, en función de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo. Cuando en una de estas representaciones todas las fases corresponden a estados de agregación diferentes se suele denominar diagrama de cambio de estado.

Los diagramas de equilibrio pueden tener diferentes concentraciones de materiales que forma una aleación a distintas temperaturas. Dichas temperaturas van desde la temperatura por encima de la cual un material está en fase líquida hasta la temperatura ambiente y en que generalmente los materiales están en estado sólido.

Bibliografia

http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_fase

PROCESO DE SEPARACIÓN DE LOS MINERALES 

 depósitos en los lechos de los mares depende de la reactividad que tengan con su ambiente en especial con el oxígeno, azufre y dióxido de carbono. El oro y los metales del grupo del platino se encuentran principalmente de forma nativa o metálica. La plata, cobre y mercurio se encuentran nativos, así como también en forma de sulfuros, carbonatos y cloruros. Los metales más reactivos siempre están en forma de compuestos, tales como los óxidos y sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos de aluminio y berilio. Los compuestos que se presentan naturalmente se conocen como minerales y a muchos se les ha dado el nombre de acuerdo a su composición, por ejemplo, la galena es sulfuro de plomo (PbS), la esfalerita es sulfuro de zinc (ZnS), la casiderita es óxido de estaño (SnO2). Por definición los minerales son sustancias inorgánicas naturales que poseen estructuras atómicas y composiciones químicas definidas. Muchos minerales presentan isomorfismo, que es la sustitución de átomos dentro de la estructura cristalina por átomos similares sin cambiar la estructura atómica. Los minerales también exhiben polimorfismo, minerales diferentes que tienen la misma composición química, pero propiedades físicas marcadamente diferentes debido a una diferencia en la estructura atómica. De éste modo, los minerales grafito y diamante tienen exactamente la misma composición, estando foto 2 oro nativo. foto 3 polimorfismo del C compuestos en su totalidad de átomos de carbono, pero tienen propiedades ampliamente diferentes debido a la disposición de los átomos de carbono en la red cristalina. Frecuentemente el término mineral se usa en un sentido más extenso para incluir cualquier cosa de valor económico que se extraiga de la tierra, en éste sentido una mena se describe brevemente como una acumulación de mineral en cantidad suficiente para permitir una extracción económica. La mayor parte de las menas son mezclas de minerales que es posible extraer y de material rocoso descrito como ganga. 

TIPOS DE MAQUINARIA

Trituradora de mandíbula o de quijada 

Trituradora de rodillos lisos

Trituradora de rodillos dentados

Trituradora de cono

Diagrama de flujo básico de trituración 

Bibliografia

Krick, E.V., Introducción a la Ingeniería y al Diseño en la Ingeniería, 2da. edición. México, Editorial Limusa, 1982. 

AGLOMERACIÓN Y SINTETIZACIÓN
OBTENCIÓN DE MATERIALES 

En la antigüedad los procesos metalúrgicos se fueron desarrollando por técnicas de ensayo y error, ya que las innovaciones en los procesos muchas veces eran el resultado de accidentes o a veces de una imaginación ingeniosa, por ejemplo, alrededor de 4000 a.c. el hombre aprendió a producir cobre y bronce mediante la fusión de menas de cobre y estaño utilizando como combustible el carbón; hoy en día los procesos utilizados para obtener los distintos metales se han desarrollado enormemente en cuanto a la tecnología que se emplea en ellos. En la última etapa de los procesos metalúrgicos se clasifican los procesos en: Pirometalúrgicos, tales como, el secado y la calcinación, además de la tostación de menas de sulfuros, la aglomeración y sinterización de menas de óxidos y sulfuros, el tratamiento de los gases de tostación, la reducción de los óxidos metálicos y la refinación del metal obtenido. Hidrometalúrgicos, tales como, lixiviación, intercambio iónico y extracción por disolventes. 

SECADO Y CALCINACIÓN 

El secado es un proceso mediante el cual se elimina el agua contenida en sustancias como menas o coque, por evaporación. Por el contrario, durante la calcinación se eliminan, agua, dióxido de carbono (CO2) y otros gases, los cuales se encuentran enlazados químicamente en la forma de, por ejemplo, hidratos y carbonatos. En una mena común de hierro carbonatada, los carbonatos que suele contener se descomponen de la siguiente manera en presencia de oxígeno: 4 FeCO3 + O2 2 Fe2O3 + 4 CO2

Para menas carbonatadas de manganeso y de calcio se tienen las reacciones de descomposición siguientes: 3 MnCO3 Mn3O4 + 2 CO2 + CO CaCO3 CaO + CO2 La calcinación al igual que el secado son procesos endotérmicos, por lo cual debe suministrarse calor a una temperatura relativamente elevada, dependiendo de la mena que se este procesando. Después de efectuada la calcinación se obtienen generalmente óxidos metálicos y la mena se encuentra lista para su posterior reducción. En los hornos de calcinación se distinguen tres zonas: a) Zona de precalentamiento: en ésta zona la carga sólida se precalienta a contracorriente con los gases calientes del horno. b) Zona de reacción: en ésta zona tiene lugar la descomposición de los hidratos o carbonatos. c) Zona de enfriamiento: en ésta zona los productos de calcinación se enfrían con aire a contra corriente.

TOSTACIÓN DE SULFUROS 

La tostación es la oxidación de sulfuros metálicos para producir óxidos metálicos y dióxido de azufre, ejemplos típicos son: 2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2 4 FeS2 + 11 O2 2 Fe2O3 + 8 SO2 Las menas de cobre, zinc y plomo típicamente se tuestan con el principal propósito de convertir a estas menas en óxidos para su posterior tratamiento de reducción. El dióxido de azufre, por lo tanto, es un subproducto del proceso de tostación. La mayor parte del ácido sulfúrico se obtiene por un proceso en el cual el dióxido de azufre proveniente de la tostación de sulfuros reacciona con más oxígeno, utilizando óxido de vanadio como catalizador, para formar trióxido de azufre mediante la reacción: V2O5 2 SO2 + O2 2 SO3 El trióxido de azufre es un gas que se combina con el agua para obtener ácido sulfúrico líquido mediante la siguiente reacción: SO3 + H2O H2SO4 En muchos países industrializados se producen millones de toneladas de H2SO4 cada año. Éste ácido se utiliza en la manufactura de fertilizantes, papel, detergentes, tintes, plásticos, pinturas y en la industria del hierro, del acero y la del petróleo. Otro tipo de tostación es la tostación clorurante la cual se describe a continuación. El propósito de la tostación clorurante es convertir las menas no ferrosas en compuestos de dos tipos: a) Compuestos solubles en agua, utilizando NaCl y oxígeno a temperaturas entre 500 y 600 C mediante la siguiente reacción MS + 2 NaCl + 2 O2 Na2SO4 + MCl2 El producto tostado se lixivia subsecuentemente en un ácido para recuperar los metales no ferrosos. b) Compuestos volátiles, éste proceso debe realizarse a una temperatura relativamente elevada y puede efectuarse ya sea con cloruro de calcio o con cloro, mediante las reacciones 2 MS + 2 CaCl2 3 O2 + 2 MCl2 + CaO + SO2 MS + Cl2 + O2 MCl2 + SO2 Donde M es un metal no ferroso normalmente Zn o Cu. En general la tostación es un proceso fuertemente exotérmico y se realiza de varias formas, entre ellas: a) Por combustión de un montón o pila de mena. b) En horno de reberbero de solera plana, rastrillando la mena a mano o mecánicamente. c) En horno cilíndrico o rotatorio ligeramente inclinado, de modo de que la carga entra por un extremo, avanza lentamente a través del horno y sale por el otro extremo.  

d) En horno vertical con estantes o pisos múltiples, donde la mena entra por el estante de arriba, gradualmente se eleva la temperatura a medida que desciende aquélla, y pasa a través de cada uno de los pisos sucesivos.

e) En horno de cama o lecho fluidizado, impulsando aire a través de una delgada capa de mena sobre un enrejado en movimiento.

 

AGLOMERACIÓN 

Por aglomeración se entienden los procesos en los que los materiales de granulometría fina, por ejemplo, concentrados de mena, son transformados en terrones más gruesos. La aglomeración se utiliza particularmente si la mena va a ser fundida dentro de un horno de cuba, en el cual el material fino obstruiría el paso del gas. La aglomeración puede ser cualquiera de los siguientes tipos: Briquetado: es la compactación a temperatura ambiente, de mineral con un aglutinante inorgánico normalmente cal, cemento, arcilla o sales metálicas; o puede ser orgánico; petróleo, alquitrán o brea. Luego se somete a un calentamiento en un horno de sinterizar a fin de unir las partículas que están en contacto, dejando todavía gran porosidad al aglomerado formado.

SINTETIZACIÓN 

Es la aglomeración de partículas finas y sueltas en una masa compacta y porosa mediante fusión originada por el calor producido por combustión dentro de la misma mena.

PELETIZACIÓN 

Se realiza en dos etapas, primero se forman aglomerados esféricos con la mena húmeda de 10 a 20 mm por desmenuzamiento y adición de agua en un tambor giratorio y posteriormente se endurecen esos aglomerados por el subsecuente tratamiento térmico en un horno de cuba. 

Bibliografia

http://www.coboce.com/web/documentos/fotosirpa/PPCemento/calcinacion.jpg

http://www.infoacero.cl/catalogo/images_csh/100_Instalaciones/103_Altos_Hornos/103_016.jpg

http://www.pps.k12.or.us/district/depts/edmedia/videoteca/curso3/htmlb/GRA_532.GIF